Le Lean management est une approche de gestion d’une organisation qui prend en charge le concept d’amélioration continue, une approche à long terme du travail qui cherche systématiquement à réaliser de petits changements incrémentiels dans les processus afin d’améliorer l’efficacité et la qualité.

L’objectif principal du Lean management est de produire de la valeur pour le client grâce à l’optimisation des ressources et de créer un flux de travail stable basé sur les demandes réelles des clients. Il cherche à éliminer toute perte de temps, d’efforts ou d’argent en identifiant chaque étape d’un processus métier, puis en révisant ou en supprimant les étapes qui ne créent pas de valeur.

La gestion Lean se concentre sur :

La définition de la valeur du point de vue du client
L’élimination de tous les gaspillages dans les processus métier
L’amélioration continue de tous les processus de travail, objectifs et personnes

La gestion Lean facilite le partage du leadership et des responsabilités et l’amélioration continue garantit que chaque employé contribue au processus de manière positive. La méthode de gestion agit comme un guide pour bâtir une organisation performante et solide en constante évolution, en identifiant les vrais problèmes et en les résolvant.

La naissance du Lean management

À la fin des années 1940, lorsque Toyota a jeté les bases du Lean management, ils visaient à réduire les processus qui n’apportaient pas de valeur au produit final.

Ce faisant, ils ont réussi à obtenir des améliorations significatives en termes de productivité, d’efficacité, de temps et de rentabilité. Grâce à cet impact notable, la pensée Lean s’est répandue dans de nombreux secteurs et a évolué vers 5 principes de base de gestion Lean tels que décrits par le Lean Management Institute :

Cerner avec précision le besoin du client : il s’agit de définir la valeur ou l’utilité du produit au sens du client.
Optimiser le processus en fonction : identifier à la fois les opérations à valeur ajoutée et celles qui n’en ont pas. L’identification de la chaîne de valeur permet de les repérer pour y trouver les solutions adéquates.
Assurer le flux continu avec un mouvement continu des produits, services et informations, de bout en bout de la production, en éliminant tout gaspillage.
Passer du « flux poussé » au « flux tiré » (ou Pull) : il faut produire des biens ou des services que si le client l’a explicitement demandé.
Mettre en œuvre une dynamique d’amélioration continue pérenne afin de tendre vers la perfection.

Le Lean management profite aux organisations en se concentrant sur l’amélioration de toutes les parties du processus de travail à tous les niveaux de la hiérarchie de l’entreprise. Parmi les bénéfices qu’engendre la mise en place de ce type de management, on peut constater :

1. Une efficacité accrue

Tout d’abord, le Lean management stimule l’efficacité. Au niveau des processus, une approche de gestion Lean priorise les activités à valeur ajoutée en fonction des attentes des clients. Cela permet d’identifier et d’éviter les gaspillages qui nuisent à l’efficacité. Il est prouvé que cette approche managériale augmente les performances opérationnelles et non-opérationnelles

2. Une réduction des gaspillages

Les gaspillages sont un gros problème pour de nombreuses organisations. Mais ce qui est plus problématique pour certains d’entre eux, c’est qu’ils ne se rendent peut-être même pas compte qu’ils ont des problèmes à cet égard.

Ce type de mentalité peut non seulement être très néfaste, mais il peut être difficile à vaincre s’il est déjà profondément ancré dans l’organisation. La réduction des gaspillages peut être abordée de différentes manières, selon le travail spécifique de l’entreprise, mais c’est quelque chose qui doit être pris très au sérieux par les gens à tous les niveaux.

En adoptant l’approche Lean management, on chasse les gaspillages, c’est-à-dire, tout ce qui n’ajoute pas de valeur au produit ou service.

3. Un processus métier plus intelligent

Un des principes sur lesquels repose le Lean management est le système du « flux tiré » (ou Pull). Ainsi, le processus mis en place pour fournir un produit ou un service se réfère toujours aux besoins des clients. En suivant la chaîne de valeur et en travaillant à rebours dans le système de production, vous pouvez vous assurer que les produits fabriqués ou les services rendus seront en mesure de satisfaire les besoins des clients. Le système pull garantit que le travail n’est effectué que lorsqu’il y a une demande et un besoin réels.

4. Une culture d’amélioration

Lorsqu’une entreprise décide d’adopter les principes du Lean management et commence à mettre en œuvre les stratégies, un nouveau mode de pensée commence à prendre le dessus dans l’entreprise, celui de toujours rechercher à s’améliorer et parfaire les processus. Les travailleurs sont plus ouverts à cette démarche et recherchent des moyens de rendre le travail qu’ils accomplissent encore plus efficace. Initier les équipes au Lean management peut créer une culture qui valorise l’amélioration au quotidien.

5. Amélioration des compétences

Dans la recherche constante d’optimiser les processus, il faut s’assurer que les collaborateurs concernés aient les compétences adéquates pour effectuer leur travail. Ainsi, il s’agit pour les managers de d’écouter et de comprendre les difficultés des collaborateurs dans l’exercice de leur métier, d’identifier les besoins en matière de compétences et de prendre les dispositions nécessaires pour qu’ils les acquièrent. L’apprentissage et l’acquisition de compétences clés s’inscrit dans la démarche d’amélioration continue qui doit régner dans une entreprise.

6. Diminution des coûts

Le Lean management consiste à maximiser les profits. Bien que le prix de vente soit influencé par divers facteurs, les entreprises peuvent généralement faire plus pour contrôler leurs coûts, et les pratiques Lean aident à réduire les coûts afin que toutes les économies puissent être ajoutées aux bénéfices.

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